Das Flaschenmanometer in verbesserter Version

Mein Flaschenmanometer funktioniert in der ersten Version ja eigentlich schon ganz zufriedenstellend, aber ich hatte noch ein paar Verbesserungsmöglichkeiten im Kopf, deren Umsetzung ich für den nächsten Sud versuchen wollte.

Speziell die Lösung mit den aufgebogenen Drähten, Haltemuttern und dem Stützblech fand ich verbesserungswürdig. Ich habe mir daher überlegt, wie man die ursprüngliche Konstruktion der Druchführung des Drahts durch den Verschluss beibehalten kann.

Der Draht hat einen Druchmesser von 3 mm, eine Messinghülse mit 3 mm Innendurchmesser hat einen Außendurchmesser von ca 4 mm, was immer noch wesentlich weniger ist als der Innendurchmesser des Druckrohrs, an dem das Manometer befestigt ist. Die Drahthülse durch die Druckhülse zu führen müsste also möglich sein, und vorausgesetzt ich bekomme die Konstrution abgedichtet müsste das eine passable Lösung ergeben.

Also: auf zum Bohrständer!

Die Druckhülse

Ich schneide ein Gewinde auf das Druckrohr

Ich schneide ein Gewinde auf das Druckrohr

Ausgangspunkt ist erneut das Rohr, das den Druck in der Flasche in das Manometer leiten soll. Ich nehme wieder ein Alurohr mit 8 mm Außendurchmesser und schneide auf dieses ein M8-Gewinde. Das Rohr ist 45 mm lang, das Gewinde schneide ich dabei gerade so lange, dass es komplett in den Verschluss geht. Man könnte das Rohr auch etwas kürzer machen, so gibt es aber etwas Fläche, an der ich eine Zange ansetzen kann. Die Zange wird die Oberfläche unweigerlich zerkratzen beim Einschrauben des Rohrs in den Verschluss, aber dies geschieht dann in einem Bereich der nicht von der Quetschmutter genutzt wird – und diese wird dann eher dicht.

In den Verschluss muss auch noch ein Gewinde geschnitten werden

In den Verschluss muss auch noch ein Gewinde geschnitten werden

Der Verschluss selbst braucht natürlich auch noch ein M8-Gewinde. Ich habe ihn in der Ständerbohrmaschine mit einem 6,5 mm Bohrer vorgebohrt und dann mit einem M8-Schneideisen ein Innengewinde verpasst. Wichtig: das Gewinde nicht vollständig durchschneiden! Das Schneideisen verjüngt sich zum Ende, was das Einschneiden erleichert. Umgekehrt bedeutet dies, dass das Gewinde nicht vollständig eingeschnitten wird, wenn man es nicht komplett durchschneidet. Ich lasse daher ein paar Umdrehungen „ungeschnitten“, dadurch muss das Druckrohr sich durch das Plastik drücken, was die Dichtigkeit erhöht.

Das Druckrohr mit Gewinde für den Verschluss

Das Druckrohr mit Gewinde für den Verschluss

Wenn beide Gewinde geschnitten sind, kann das Druckrohr in den Verschluss geschraubt werden. Das sollte recht schwer gehen, da sich das Plastik beim Schneiden komprimiert hat – das ist gut, denn die Reibung sorgt für die Dichtigkeit.
Wenn das Rohr eingeschraubt ist, kann man es durchbohren für die Messinghülse, die dann den Drahtverschluss beherbergen soll.

Die Hülse für den Drahtverschluss

Die Drahthülse für das Druckrohr In diesem Bild sieht man, wie die Dinge ineinandergreifen sollen. Die Drahthülse soll durch das Druckrohr führen, und der Bügeldraht soll durch diese Hülse gehen. Man sieht, dass der Draht auf einer Seite vollständig aufgebogen und begradigt ist, zum einen um den Verschluss abziehen zu können, zum anderen um durch die enge Hülse zu passen.

Das Druckrohr ist durchbohrt und die Hülse eingeführt

Das Druckrohr ist durchbohrt und die Hülse eingeführt

Hier ist das Druckrohr nun durchbohrt und die Messinghülse eingepasst. Beim Durchbohren des Rohrs muss man aufpassen, daß der Winkel absolut stimmt – der Bohrer muss also das ursprüngliche Loch für Draht ohne Abweichung sowohl im Ein- als auch im Ausgang zentriert erwischen. Ich habe hierfür das Druckrohr in den Spannbacken des Halters der Standbohrmaschine sowohl waagerecht in der Lage des Rohrs als auch senkrecht in der Position der ursprünglichen Bohrung eingespannt – die Bohrung wurde dadurch absolut Lagegerecht.

Man sieht deutlich, dass an der Drahthülse vorbei noch genug Platz ist

Man sieht deutlich, dass an der Drahthülse vorbei noch genug Platz ist

Hier sieht man deutlich, dass das Druckrohr in seinem Querschnitt durch die Drahthülse zwar stark verringert wird, aber immer noch genug Platz ist, um den Druck unvermindert an das Manometer weiterzuleiten. Ich habe die Hülse mit einem Gewindeschneider für M5 bearbeitet. Dadurch ist zwar kein vollständiges Gewinde entstanden, aber wohl doch genug Fläche, um dem abdichtenden Kunstharz ausreichend Arbeitsfläche zu bieten.

Die Drahthülse ist mit Kunstharz vergosse

Die Drahthülse ist mit Kunstharz vergosse

Die Hülse ist auf diesem Foto nun großflächig mit Kunstharz versehen und eingepasst worden. Man darf es hier mit der Menge nicht übertreiben, das Druckrohr soll noch durchgängig bleiben, dennoch muss die Hülse abgedichtet sein. Wenn das Harz ausgehärtet ist, kann man es perfekt in Form bringen – bis dahin muss man Geduld haben, auf diesem Foto ist also noch die gegossene Form zu sehen.

Die Einzelteile fertig zusammengefügt

Das Manometer ist nun komplett zusammengefügt.

Das Manometer ist nun komplett zusammengefügt.

Wenn das Harz einigermaßen hart ist, kann man den Draht durchstecken und in seine ursprüngliche Form zurückbiegen.
Die Quetschmutter mit dem Manometer kann nun leicht aufgebracht werden dazu habe ich die Mutter in einen Schraubstock eingespannt und von der einen Seite aus das Druckrohr eingeführt und von der anderen Seite das Manometer angeschraubt. Der Startwinkel hat nicht gepasst, die Anzeige ist als etwas verdreht – mich stört das nicht, aber wer’s genau ausgerichtet mag müsste hier nochmal nacharbeiten 😉

Nun lasse ich da Harz komplett aushärten, und als nächstes ist der bekannte Zuckerwasser/Hefe-Drucktest zur Überprüfung der Funktionsfähigkeit dran – mehr dazu im nächsten Teil.

Gibt es Fragen oder kann ich weiterhelfen? Ich freue mich auf Eure Kommentare!

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